Sistema de gestión integrado

José Hache – Ing. Químico. Especializado en Seguridad e Higiene. Consultor internacional.  jose.a.hache@gmail.com

Ante el avance incesante de la tecnología, las industrias afrontan grandes desafíos para mantenerse actualizadas y competitivas, entre ellos modernizar continuamente sus sistemas de gestión. Las normas certificables son una ayuda importante para organizar algunas tareas internas; sin embargo, su sola existencia no garantiza una gestión eficaz.

Sistema de Gestión Integrado

En mi experiencia de 40 años de vida profesional, trabajando con industrias multinacionales de distintos rubros, tuve la suerte y la oportunidad de implementar con éxito comprobado en estas industrias un Sistema de producción integrado con EHS (medioambiente, salud y seguridad) de clase mundial.

El sistema integrado que propongo está compuesto por 5 módulos y 29 elementos desarrollados en ellos

Módulo 1

Está dirigido a las Personas, ya que conforman el activo más importante de una empresa. Determina el perfil de operador que se necesita y se evalúan las formas de motivar, entrenar y gestionar al personal. Cuenta con una herramienta, Verificación del ciclo de tarea, que asegura que las personas trabajan de acuerdo al procedimiento, y verifica la efectividad de los sistemas de entrenamientos de las empresas.
Incluye la Administración de contratistas, una gestión problemática que causa muchas pérdidas significativas, desde accidentes graves o fatales hasta la pérdida de la planta industrial. Pone también el foco en el proceso de Investigaciones de accidentes, un punto vital para evitar su repetitividad, haciendo énfasis en cada uno de los pasos que involucra todo el proceso de investigación desde que ocurre el hecho: recopilación de información, formación del equipo investigador, uso de la herramienta para determinar la causa raíz, implementación de la solución y verificación de la efectividad de las acciones.
Del mismo modo, provee de herramientas prácticas que impactan en la base de la pirámide de accidentabilidad, entre ellas la Seguridad basada en el comportamiento (más del 90% de los accidentes se producen por actos inseguros).

Módulo 2

Está relacionado con las Estructuras: presenta un modelo para formar los equipos de trabajo en una planta, de modo que la gestión fluya desde el número uno hasta los niveles operacionales.
Se propone constituir un comité central liderado por el gerente de planta, con sus respectivas responsabilidades y funciones; un temario a tratar previamente definido; y la formación de subcomités liderados por los miembros que componen ese comité, de modo que todo tema relacionado con las gestiones de la planta siempre esté identificado para ser tratado. De ese modo también se asegura la participación activa del nivel operacional, que es donde tiene que llegar la gestión para ser efectiva.
Otro tema que incluye este módulo es un trabajo intensivo con el líder/coordinador del departamento de seguridad, salud y medioambiente, realizando acompañamiento y entrenamiento, y revisando todas sus tareas, funciones y responsabilidades; es una persona clave en la educación, asesoramiento y cultura de prevención de la planta.

José Hache

Módulo 3

Se centra en las Instalaciones y apunta a una conciencia preventiva: sirve para identificar qué tipo de mantenimiento se realiza la planta, determina si una gestión es reactiva, preventiva o predictiva; e inspecciona el cumplimiento de especificaciones, lo que se denomina Calidad asegurada de las instalaciones (no del producto).
Otra herramienta importante es el check list de pre arranque, fundamental para que los equipos operen de manera segura y eficiente a lo largo de su vida útil.
Es uno de los módulos que introduce el concepto de Seguridad de los procesos, totalmente diferente a la seguridad industrial.

Módulo 4

El cuarto módulo, Tecnología, está orientado a lograr un compromiso sustentable, y es el complemento para asegurar el concepto de Seguridad de los procesos, también llamado Administración de la seguridad de los procesos (ASP) o Process safety management (PSM). Esta gestión, muy relacionada con la disciplina operacional, provee herramientas para prevenir sucesos que impactan considerablemente en la planta y traspasan sus fronteras afectando la comunidad y el medioambiente.

Facilita, asimismo, herramientas para asegurar la administración de la tecnología, de modo que cualquier cambio que se realice en la planta -de instalaciones o de procesos- no represente un cambio de tecnología que invalide el estudio de riesgo hecho cuando se fabricó o modificó el equipo/proceso.

Algunos ejemplos de eventos de seguridad de los procesos que pueden hacer desaparecer una compañía son:
1976: Seveso, Italia, nube de dioxina
1984: Bopal, India, 500.000 personas envenenadas con isocinato de metilo
1986: Chernobil, Ucrania, material radiactivo, miles de personas afectadas, pueblo inhabitable hasta el 2050.

Módulo 5 

Finalmente, el quinto módulo trata de la Disciplina operacional, el camino hacia la excelencia operativa.

Esta etapa es fundamental para introducir conceptos como Responsabilidad de línea; determinar las funciones y responsabilidades de cada líder en sus respectivas áreas; proveer recursos suficientes; evaluar cómo está la cultura de buen orden y limpieza; y entender qué significa trabajo de equipo y otros conceptos que forman parte de esta disciplina operacional.

Beneficios extras

Esta propuesta no invalida el sistema original de gestión adoptado por la planta, sino que actúa como un referente y lo complementa. Es decir, se puede implementar en su totalidad o solo los elementos que la planta requiera.

Una vez instalado el sistema, garantiza que cualquier cambio de individuos en los diferentes puestos no afecte a la gestión. Por ejemplo: pueden cambiar los gerentes, jefes, supervisores, etc., y “los nuevos” serán absorbidos por el sistema.

La implementación sólida de este sistema es la base para ir a una etapa superior, de convertir una planta conformada con Equipos de alta performance, donde solamente haya supervisión de día.

La implementación implica trabajar 80% en gestión y 20% de inversión en cosas indispensables. Esto es para ahuyentar los fantasmas de que es un sistema costoso de implementar.

Resultados de la experiencia

Algunos ejemplos de resultados excelentes:

• Planta de fibra sintética: 27 años desde su start up (arranque) hasta su cierre. Nunca tuvo un accidente con días perdidos, con eficiencia superior al 97%, costo óptimo de producción, alta calidad.
• Planta productora de aceites: record de 5 años sin accidentes con días perdidos, alta eficiencia, personal con alto grado de pertenencia.
• Planta productora de alimentos: (nunca había tenido un año sin accidentes) logró 8 años sin accidentes con días perdidos. Ejemplo de optimización en las gestiones de producción, costos y calidad.
• Refinería de petróleo: tuvo baja de accidentes al 50% en su primer año y mejora de efectividad, e incorporó conceptos de Responsabilidad de línea e impacto en la prevención de accidentes de procesos.
• Planta de acopio de cereales: nueve años sin accidentes con días perdidos, mejora en su eficiencia, gestión preventiva de eventos de incendios y explosiones.

Implementar este sistema, muchas veces, representa un cambio de cultura, pero las ventajas (un modo de trabajo totalmente práctico, simple, no burocrático) aseguran que la gestión llegue a los niveles operacionales.

Dependiendo de la evolución cultural de la organización, la implementación total del sistema puede llevar de tres a cuatro años, pero ya en los primeros 18 meses se comienzan a ver los resultados.

El camino de transformación de una planta con este sistema es una experiencia apasionante, y el nivel de satisfacción al final supera cualquier dificultad que haya surgido durante el proceso.